一张薄如蝉翼的铜箔，能衍生出多少种应用可能？
　　锂离子电池核心材料、电子电路关键材料、高端电子设备屏蔽层、AI服务器、AI个人终端……在安徽铜冠铜箔集团股份有限公司（以下简称“铜冠铜箔”），数十种产品的应用清单仍在继续拓展。
　　近年来，铜冠铜箔聚焦高性能铜箔研发与智能制造，持续突破关键技术、优化生产工艺，同时深化节能降耗与绿色低碳转型，推动产品向高端化迈进、生产向智能化升级、发展向绿色化转型，加快培育新质生产力，为行业高质量发展注入新动能。
　　创新为要，产品走向高端化
　　6月3日，记者走进该公司铜箔五六工场成品仓库，只见包装工正有条不紊地打包着刚下线的HVLP铜箔，等待装车发运。这种被誉为“5G通信基板核心材料”的极低轮廓铜箔，以其超低表面粗糙度，成为支撑5G、AI及高性能计算领域高速信号传输的关键材料。
　　“ 去年，我们的HVLP铜箔顺利装箱出口，迈出了走向国际市场的坚实一步。今年，公司将重点推进更高等级HVLP产品的市场拓展，全力抢占高端铜箔市场份额。”铜箔五六工场场长李超介绍道。
　　一张铜箔的出口历程，见证了企业的创新发展之路。2018年底，面对高端铜箔市场被国外巨头垄断的困境，铜冠铜箔启动了技术攻关计划。研发团队从铜箔表面纳米级瘤化处理这一关键技术突破，历时4年成功掌握HVLP铜箔全套制备技术，填补了国内空白。在首代产品量产后，团队又向更高性能的HVLP铜箔发起挑战。通过材料配比创新和工艺升级，2024年推出的HVLP2铜箔将表面粗糙度再降低20% ，关键性能达到国际先进水平。同年8月，该产品获得终端头部企业认证并实现出口，推动HVLP系列产品月销量突破百吨。
　　在突破HVLP铜箔技术后，公司又将研发重点转向IC封装用极薄载体铜箔。面对这一完全被国外垄断的技术领域，研发团队经过反复试验，成功制备出性能接近国际水平的片状样品。目前，该项目已进入产线设计和调试阶段。
　　数字赋能，生产迈向智能化
　　在铜冠铜箔的生产车间，智能化应用贯穿从投料到入库的每个环节，大幅提升了生产效率和产品质量。
　　在铜箔五六工场溶铜工段，一只机械臂正精准地将铜料投入溶铜罐，控制室内，智能加料系统正实时监测铜料状态。“现在，员工只需在屏幕上选定罐体编号，系统便会精确无误地完成投料工作。”溶铜工段班长姚明告诉记者，智能加料系统凭借其卓越的安全性能与简便的操作流程，不仅大幅降低了员工的劳动强度，还实现了生产效率与产品质量的双提升。
　　在线标重控制系统是生箔车间的一大亮点。“如今，只需在系统中设定偏差值，便能自动调节铜箔标重。”生箔工段长伍雨辰介绍道，过去每卷铜箔生产前都要取样送检，只有标重合格才能继续生产，不合格，就得依靠人工手动调校，费时费力。现在系统实时监测标重，一旦超出设定偏差，装置便会迅速做出反应，自动进行调节，精度高、响应快，彻底告别了手动调校的繁琐。
　　智能化的优势同样体现在仓储管理上。分切工段长王丽对此深有体会：“以前，产品信息全靠人工录入，录入完才能打印标签、打包入库，出库时还得两人配合，逐一核对产品信息，既耗时又耗力。如今，智能系统自动记录重量、规格等产品信息，实时生成标签，出入库操作既快又准，工作轻松多了。”
　　节能降耗，发展转向绿色化
　　在“双碳”目标引领下，铜冠铜箔将绿色发展理念深度融入生产经营，多措并举推进节能降耗，交出了一份亮眼的“绿色答卷”。
　　为精确掌握能源消耗，铜冠铜箔引入数字化管理平台，构建覆盖三地工厂的能源三级对标体系——从工场、工序到单台设备，实现能耗数据“一屏掌控”。通过精准监测和动态优化，2024年，该公司节约能源成本约200万元。
　　针对高耗能环节，铜冠铜箔打出“设备升级+绿色能源”组合拳：淘汰落后产能，完成关键设备节能改造；盘活厂房屋顶资源，建成分布式光伏电站，采用“自发自用、余电上网”模式，年发电量预计达450万千瓦时。
　　铜冠铜箔积极鼓励员工开展技术创新，一系列“小改动”撬动“大效益”：推行“避峰就谷”用电策略，精准调控泵机运行时段，巧用电价差降本；实施“填平补齐”工程，对生产工艺进行全方位改进与完善，进一步节能减排… …
　　从精“铜”细作的匠心独运到“智造升级”的澎湃动能，从“绿色基因”的深度植入到“国际赛道”的强势突围，铜冠铜箔始终锚定新质生产力发展方向，加速向高端化、智能化、绿色化跃升，致力成为行业一流电子铜箔产品的供应商。

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